فارسی | English | العربية
ثبت نام
  1. صفحه نخست
  2. لوله و مقاطع ساختمانی (H.S.S)
  3. لوله درز جوش مارپیچ (Spiral Pipes)

لوله درز جوش مارپیچ (Spiral Pipes)


یکی دیگر از روش‌های تولید لوله، تولید به روش درزجوش مارپیچ می‌باشد, در این روش لوله‌های فولادی به روش جوشکاری مارپیچ از ورق در ضخامت‌های مختلف تولید می‌گردد که این روش در ادبیات صنعت به نام SPIRAL (اسپیرال) شناخته می‌شود. روش تولید لوله‌های اسپیرال بسیار ساده است, ورق فولادی در ابعاد متناسب با قطر دهانه لوله به صورت رول از دهانه دستگاه نورد لوله به حالت مارپیچ خارج گردیده و به وسیله دو الکترود جوش داده می‌شود, لوله‌های اسپیرال فولادی عموما در سایزهای بالا به جهت نیاز لوله به عرض ورق بیش از ۱۰ متر تولید می‌گردد از این رو با استفاده از این روش می‌توان به هر سایزی که در صنعت pipping نیاز باشد لوله را تولید و عرضه نمود. در روش اسپیرال، لوله با قطرهای مختلف را می‌توان با هزینۀ کمتری نسبت به درز مستقیم تولید کرد.

شرکت کالوپ با بهره‌گیری از جدیدترین تکنولوژی موجود در ماشین‌آلات خط تولید خود و همچنین تجهیز خط تولید به دستگاه‌های تست امواج مافوق تمام اتوماتیک اقدام به تولید لوله‌های اسپیرال فولادی در سایزهای 14 الی 120 اینچ به صورت اسپیرال رول شده, با کیفیت خاص و مورد تایید مشتریان نموده است.

استاندارد‌های قابل تولید:

AWWA-C200 , ASTM A53 , DIN
 

ویژگی‌های خطوط تولید:

خط 1: مینی اسپیرال
سرعت خط تولید: 1-1.7 متر بر دقیقه
ضخامت قابل تولید: 5-10 میلیمتر
قطر قابل تولید: 14-24 اینچ
طول قابل تولید: 6-18 متر

خط 2: مینی اسپیرال
سرعت خط تولید: 1-1.7 متر بر دقیقه
ضخامت قابل تولید: 5-10 میلیمتر
قطر قابل تولید: 16-32 اینچ
طول قابل تولید: 6-18 متر

خط 3: اسپیرال
سرعت خط تولید: 0.4- 4 متر بر دقیقه
ضخامت قابل تولید: 6-25 میلیمتر
قطر قابل تولید: 16-64 اینچ
طول قابل تولید: 6-18 متر


خط 4: اسپیرال
سرعت خط تولید: 0.5-3 متر بر دقیقه
ضخامت قابل تولید: 7-14 میلیمتر
قطر قابل تولید: 16-32 اینچ
طول قابل تولید:  6-18 متر


خط 5: اسپیرال
سرعت خط تولید: 0.4-4 متر بر دقیقه
ضخامت قابل تولید: 6-25 میلیمتر
قطر قابل تولید: 16-120 اینچ
طول قابل تولید: 6-18 متر

 

جدول مشخصات فنی محصول

وزن تئوریک یک متر بر حسب کیلوگرم
(Linear Mass(kg/m
قطر   خارجی   OD (inch) قطر       خارجی  
OD (mm)
 ضخامت بر حسب میلیمتر 
(Thickness(mm 
4.5 5.5 6.3 7.9 9.5 11.1 12.7 14.3 16 17 19 21 22.2 23.8 25
16 406 45 54 62
18 457 50 61 70
20 508 56 68 78
22 558.8 61 75 86
24 609.6 67 82 94 117 141 164 187
26 660.4 73 89 102 127 152 178 202
28 711.2 78 96 109 137 164 197 219
30 762 84 103 117 147 176 205 235
32 812.6 90 109 125 157 188 219 250
34 863.8 95 116 133 167 200 233 266
36 914.4 101 123 141 177 212 247 282
39 990.6 109 134 153 191 230 268 306
40 1016 112 137 157 196 236 275 314
42 1066.8 118 144 165 206 248 289 330
45 1143 177 221 265 310 354 398 445 486 527
48 1219.2 188 236 283 331 378 425 475 519 562
51 1295.4 200 251 301 351 402 452 505 551 598
54 1371.6 212 266 319 372 426 479 535 584 634
57 1447.6 224 280 337 393 449 505 565 617 669
60 1524 236 295 355 414 473 532 595 650 705
63 1600.2 310 373 435 497 559 625 683 741 818 864 925 971.1
66 1676.4 325 390 456 521 586 655 716 777 857 906 970 1018
69 1752.6 340 408 477 545 613 685 749 812 897 947 1015 1065
72 1828.8 355 426 498 596 640 715 782 848 936 989 1059 1112
75 1905 370 444 518 593 667 745 815 884 976 1031 1104 1159
78 1981.2 384 462 539 616 694 775 847 919 1015 1073 1149 1206
81 2057.4 399 480 560 640 720 805 880 955 1055 1114 1194 1253
84 2133.6 414 498 581 664 747 835 913 991 1094 1156 1238 1300
87 2209.8 429 515 602 688 774 866 946 1027 1134 1198 1283 1347
90 2286 444 533 623 712 801 898 979 1062 1173 1239 1328 1394
96 2438.4 473 569 664 760 855 956 1045 1134 1252 1325 1417 1488
102 2590.8 503 605 706 807 909 1016 1111 1205 1331 1406 1507 1582
108 2743.2 533 640 748 855 962 1076 1176 1276 1410 1490 1596 1676
114 2895.6 563 676 790 903 1016 1136 1242 1348 1489 1573 1686 1771
120 3048 592 712 831 951 1070 1196 1308 1419 1568 1657 1775 1864


فرآیند ساخت و تولید:

1-قسمت ورودی ورق:

در ابتدای خط تولید دستگاه‌های موجود، رول‌های ورق را به سمت خط هدایت می‌کنند.این قسمت شامل 3 بخش زیر است:
  • هدایت کلاف به داخل خط
  • نگهدارنده کویل
  • صاف‌کننده
2- قسمت برش و جوش ابتدا و انتهای کلاف:
با توجه به نیاز به یکپارچه بودن ورق‌ها در تمامی طول خط تولید, در این قسمت برش و آماده‌سازی انتهای کلاف تولید شده و ابتدای کلاف جدید و جوش بین دو لبه به یکدیگر توسط جوش زیر پودری  SAW انجام می‌شود.

3- قسمت مسطح‌ساز:
قسمت ابتدایی و انتهایی هر کلاف پس از باز شدن توسط غلطک‌های مسطح‌ساز صاف شده و برای نورد لبه‌ها آماده می‌شوند.

4- قسمت برش لبه و جمع‌آوری ضایعات:
برای ایجاد سطحی صاف و یکنواخت در لبه‌های ورق و بهبود فرآیند جوشکاری در این مرحله به وسیله دیسک‌های گردان لبه‌های ورق بریده شده و ضایعات جمع‌آوری می‌گردند.

5- زاویه‌ساز لبه ورق:
برای اصلاح و رسیدن به شرایط مورد نیاز ورق در زاویه مورد انتظار، در دو طرف ورق زاویه‌سازی انجام می‌گیرد.

6- قسمت فرم‌دهی:
پس از عبور از میان غلطک‌های مختلف بخش فرم‌دهی, ورق‌های فولادی به شکل لوله در می‌آیند. این غلطک‌ها برای تولید لوله در سایزها و ضخامت‌های مختلف قابل تنظیم می‌باشند.
 

7- قسمت جوش داخل و خارج:
پس از فرم‌دهی ورق به شکل لوله و قرار گرفتن دو لبه‌ی ورق در کنار یکدیگر، لبه‌ها ابتدا از داخل و سپس از خارج  به روش جوش زیر پودری(SAW) به یکدیگر جوش داده می‌شوند.


 

8- قسمت تست آلتراسونیک:
 تست آلتراسونیک درز جوش به صورت پیوسته قادر است عیوب احتمالی جوش را مشخص و علامت‌گذاری نماید. به کمک این دستگاه می‌توان عیوب بسیار جزئی در عمق ورق را ردیابی کرده و در صورت نیاز آن را برای انجام آزمایشات بیشتر از خط خارج نمود.
 

9- قسمت برش لوله:
در این قسمت لوله در طول‌های مختلف مطابق درخواست مشتری بصورت اتوماتیک بوسیله برش پلاسما بریده می‌شود.

10- قسمت شماره‌زنی لوله:
به منظور افزایش توانایی ردگیری لوله تولیدی و دسترسی به تاریخچه دقیق تولید تک تک لوله‌ها، شماره لوله در انتهای لوله درج می‌گردد. از این طریق امکان ردیابی تاریخ دقیق تولید لوله و شماره کلاف مادر مورد نظر لوله میسر می‌شود.
موارد زیر در یک برچسب درج شده و بر روی لوله نصب می‌شود:

  • تولیدکننده
  • سایز لوله
  • ضخامت و گرید فولاد
  • شماره لوله
  • سال/هفته/روز تولید

11- قسمت پخ زدن دو سر لوله:
در این قسمت دو سر کلیه لوله‌های تولیدی، پخ داده شده و دو انتهای آن کونیک می‌گردد.

12- قسمت تست هیدرو استاتیک:
این دستگاه لوله تولیدی را تا فشار مشخص شده و طبق استاندارد مورد نظر، مورد تست قرار می‌دهد. در این قسمت بخاطر فشار بالای سیال داخل لوله در صورت وجود هرگونه عیب احتمالی روی مقطع جوش یا حتی ورق عیوب به صورت نشتی آب ظاهر شده و لوله توسط گروه کنترل کیفیت کارخانه مورد بازنگری مجدد قرار می‌گیرد. این دستگاه قادر است لوله‌های مورد نظر را تا فشار 200Bar مورد تست قرار می‌دهد.

13- کنتزل ابعادی و بازرسی چشمی جوش:
در این قسمت تمامی مقاطع لوله توسط پرسنل کنترل کیفیت کارخانه مورد بازرسی قرار گرفته و علاوه بر آن دو سر لوله به لحاظ زاویه, پخ و قطر کنترل شده و در صورت صحت برچسب تائید QC بر روی آن نصب خواهد شد.