لوله درز جوش مارپیچ (Spiral Pipes)


یکی دیگر از روش های تولید لوله، تولید به روش اسپیرال می باشد که در این روش لوله های فولادی به روش جوشکاری مارپیچ از ورق در ضخامت های مختلف تولید می گردد این روش در لاتین به صورت SPIRAL  بیان می گردد. روش تولید لوله های اسپیرال بسیار ساده است ورق فولادی در ابعاد متناسب با قطر دهانه لوله به صورت رول از دهانه دستگاه نورد لوله به حالت مارپیچ خارج گردیده و به وسیله دو الکترود جوش داده می شود لوله های اسپیرال فولادی عموما در سایزهای بالا به جهت نیاز لوله به عرض ورق بیش از ۱۰ متر تولید می گردد از این رو به هر سایزی در صنعت pipping نیاز باشد با استفاده از این روش می توان لوله را تولید و عرضه نمود.از این رو در روش اسپیرال، لوله با قطرهای مختلف را می توان با هزینۀ کمتری نسبت به درز مستقیم تولید کرد.

شرکت کالوپ با بهره گیری از جدید ترین تکنولوژی موجود در ماشین آلات خط تولید خود و همچنین تجهیز خط تولید به دستگاه های تست امواج مافوق تمام اتوماتیک اقدام به تولید لوله های اسپیرال فولادی در سایزهای 14 الی 120اینچ به صورت اسپیرال رول شده و با کیفیت خاص و مورد تایید مشتریان نموده است.

استاندارد های قابل تولید:

AWWA-C200 , ASTM A53 , DIN
 

ویژگی های خطوط تولید:

خط 1: مینی اسپیرال
سرعت خط تولید:1-1.7 متر بر دقیقه
ضخامت قابل تولید:5-10 میلیمتر
قطر قابل تولید:14-24 اینچ
طول قابل تولید:6-18 متر

خط 2: مینی اسپیرال
سرعت خط تولید: 1-1.7 متر بر دقیقه
ضخامت قابل تولید:5-10 میلیمتر
قطر قابل تولید:16-32 اینچ
طول قابل تولید:6-18 متر

خط 3: اسپیرال
سرعت خط تولید: 0.4- 4 متر بر دقیقه
ضخامت قابل تولید:6-25 میلیمتر
قطر قابل تولید:16-64 اینچ
طول قابل تولید:6-18 متر


خط 4: اسپیرال
سرعت خط تولید: 0.5-3 متر بر دقیقه
ضخامت قابل تولید:7-14 میلیمتر
قطر قابل تولید:16-32 اینچ
طول قابل تولید: 6-18 متر


خط 5: اسپیرال
سرعت خط تولید:0.4-4 متر بر دقیقه
ضخامت قابل تولید:6-25 میلیمتر
قطر قابل تولید:16-120 اینچ
طول قابل تولید: 6-18 متر

 

جدول مشخصات فنی محصول

وزن تئوریک یک متر بر حسب کیلوگرم
(Linear Mass(kg/m
قطر   خارجی   OD (inch) قطر       خارجی  
OD (mm)
ضخامت بر حسب میلیمتر 
(Thickness(mm 
4.5 5.5 6.3 7.9 9.5 11.1 12.7 14.3 16 17 19 21 22.2 23.8 25
16 406 45 54 62
18 457 50 61 70
20 508 56 68 78
22 558.8 61 75 86
24 609.6 67 82 94 117 141 164 187
26 660.4 73 89 102 127 152 178 202
28 711.2 78 96 109 137 164 197 219
30 762 84 103 117 147 176 205 235
32 812.6 90 109 125 157 188 219 250
34 863.8 95 116 133 167 200 233 266
36 914.4 101 123 141 177 212 247 282
39 990.6 109 134 153 191 230 268 306
40 1016 112 137 157 196 236 275 314
42 1066.8 118 144 165 206 248 289 330
45 1143 177 221 265 310 354 398 445 486 527
48 1219.2 188 236 283 331 378 425 475 519 562
51 1295.4 200 251 301 351 402 452 505 551 598
54 1371.6 212 266 319 372 426 479 535 584 634
57 1447.6 224 280 337 393 449 505 565 617 669
60 1524 236 295 355 414 473 532 595 650 705
63 1600.2 310 373 435 497 559 625 683 741 818 864 925 971.1
66 1676.4 325 390 456 521 586 655 716 777 857 906 970 1018
69 1752.6 340 408 477 545 613 685 749 812 897 947 1015 1065
72 1828.8 355 426 498 596 640 715 782 848 936 989 1059 1112
75 1905 370 444 518 593 667 745 815 884 976 1031 1104 1159
78 1981.2 384 462 539 616 694 775 847 919 1015 1073 1149 1206
81 2057.4 399 480 560 640 720 805 880 955 1055 1114 1194 1253
84 2133.6 414 498 581 664 747 835 913 991 1094 1156 1238 1300
87 2209.8 429 515 602 688 774 866 946 1027 1134 1198 1283 1347
90 2286 444 533 623 712 801 898 979 1062 1173 1239 1328 1394
96 2438.4 473 569 664 760 855 956 1045 1134 1252 1325 1417 1488
102 2590.8 503 605 706 807 909 1016 1111 1205 1331 1406 1507 1582
108 2743.2 533 640 748 855 962 1076 1176 1276 1410 1490 1596 1676
114 2895.6 563 676 790 903 1016 1136 1242 1348 1489 1573 1686 1771
120 3048 592 712 831 951 1070 1196 1308 1419 1568 1657 1775 1864


فرآیند ساخت و تولید:

1-قسمت ورودی ورق:

در ابتدای خط تولید دستگاه های موجود، رول های ورق را به سمت خط هدایت می کنند.این قسمت شامل 3 بخش زیر است:
  • هدایت کلاف به داخل خط
  • نگه دارنده کویل
  • صاف کننده
2- قسمت برش و جوش ابتدا و انتهای کلاف :
با توجه به نیاز یکپارچه بودن ورق ها در تمامی طول خط تولید در این قسمت برش و آماده سازی انتهای کلاف تولید شده و ابتدای کلاف جدید و جوش بین دو لبه به یکدیگر توسط جوش زیر پودری  SAW انجام می شود.

3- قسمت مسطح ساز :
قسمت ابتدایی و انتهایی هر کلاف پس از باز شدن توسط غلطک های مسطح ساز صاف شده و برای نورد لبه ها آماده می شوند.

4- قسمت برش لبه و جمع آوری ضایعات :
برای ایجاد سطحی صاف و یکنواخت در لبه های ورق و بهبود فرآیند جوشکاری در این مرحله به وسیله دیسک های گردان لبه های ورق بریده شده و ضایعات جمع آوری می گردند.

5- زاویه ساز لبه ورق:
برای اصلاح و رسیدن به شرایط مورد نیاز ورق در زاویه مورد نیاز ، در دو طرف ورق زاویه سازی انجام می گیرد.

6- قسمت فرم دهی:
پس از عبور از میان غلطک های مختلف بخش فرم دهی ورق های فولادی به شکل لوله در می آیند. این غلطک ها برای تولید لوله در سایزها و ضخامت های مختلف قابل تنظیم می باشند.
 

7- قسمت جوش داخل و خارج :
پس از فرم دهی ورق به شکل لوله و قرار گرفتن دو لبه ی ورق در کنار یکدیگر، لبه ها ابتدا از داخل و سپس از خارج   به روش جوش زیر پودری(SAW)  به یکدیگر جوش داده می شوند.


 

8- قسمت تست آلتراسونیک :
 تست آلتراسونیک درز جوش به صورت پیوسته قادر است عیوب احتمالی جوش را مشخص و علامت گذاری نماید. به کمک این دستگاه می توان عیوب بسیار جزئی در عمق ورق را ردیابی کرده و در صورت نیاز آن را برای انجام آزمایشات بیشتر از خط خارج نمود.
 

9- قسمت برش لوله :
در این قسمت لوله در طول های مختلف  مطابق درخواست مشتری بصورت اتوماتیک بوسیله برش پلاسما بریده می شود.

10- قسمت شماره زنی لوله :
به منظور افزایش توانایی دنبال کردن لوله تولیدی و دسترسی به تاریخچه دقیق تولید تک تک لوله ها، شماره لوله در انتهای لوله درج می گردد. از این طریق امکان ردیابی تاریخ دقیق تولید لوله و شماره کلاف مادر مورد نظر لوله میسر می شود.
موارد زیر در یک برچسب درج شده و بر روی لوله نصب می شود:

  • تولید کننده
  • سایز لوله
  • ضخامت و گرید فولاد
  • شماره لوله
  • سال/هفته/روز تولید

11- قسمت پخ زدن دو سر لوله:
در این قسمت دو سر کلیه لوله های تولیدی، پخ داده شده و دو انتهای آن کونیک می گردد.

12- قسمت تست هیدرو استاتیک :
این دستگاه لوله تولیدی را تا فشار مشخص شده و طبق استاندارد مورد نظر، مورد تست قرار می دهد. در این قسمت بخاطر فشار بالای سیال داخل لوله در صورت وجود هرگونه عیب احتمالی روی مقطع جوش یا حتی ورق عیوب به صورت نشتی آب ظاهر شده و لوله توسط گروه کنترل کیفیت کارخانه مورد بازنگری مجدد قرار می گیرد. این دستگاه قادر است لوله های مورد نظر را تا فشار 200Bar مورد تست قرار می دهد.

13- کنتزل ابعادی و بازرسی چشمی جوش:
در این قسمت تمامی مقاطع لوله توسط پرسنل کنترل کیفیت کارخانه مورد بازرسی قرار گرفته و علاوه بر آن دو سر لوله به لحاظ زاویه پخ و قطر، کنتزل شده و در صورت صحت برچسب QC بر روس آن نصب خواهد شد.