خط 1: مینی اسپیرال
سرعت خط تولید:1-1.7 متر بر دقیقه
ضخامت قابل تولید:5-10 میلیمتر
قطر قابل تولید:14-24 اینچ
طول قابل تولید:6-18 متر
لوله درز جوش مارپیچ (Spiral Pipes)
یکی دیگر از روش های تولید لوله، تولید به روش اسپیرال می باشد که در این روش لوله های فولادی به روش جوشکاری مارپیچ از ورق در ضخامت های مختلف تولید می گردد این روش در لاتین به صورت SPIRAL بیان می گردد. روش تولید لوله های اسپیرال بسیار ساده است ورق فولادی در ابعاد متناسب با قطر دهانه لوله به صورت رول از دهانه دستگاه نورد لوله به حالت مارپیچ خارج گردیده و به وسیله دو الکترود جوش داده می شود لوله های اسپیرال فولادی عموما در سایزهای بالا به جهت نیاز لوله به عرض ورق بیش از ۱۰ متر تولید می گردد از این رو به هر سایزی در صنعت pipping نیاز باشد با استفاده از این روش می توان لوله را تولید و عرضه نمود.از این رو در روش اسپیرال، لوله با قطرهای مختلف را می توان با هزینۀ کمتری نسبت به درز مستقیم تولید کرد.
شرکت کالوپ با بهره گیری از جدید ترین تکنولوژی موجود در ماشین آلات خط تولید خود و همچنین تجهیز خط تولید به دستگاه های تست امواج مافوق تمام اتوماتیک اقدام به تولید لوله های اسپیرال فولادی در سایزهای 14 الی 120اینچ به صورت اسپیرال رول شده و با کیفیت خاص و مورد تایید مشتریان نموده است.
استاندارد های قابل تولید:
AWWA-C200 , ASTM A53 , DINویژگی های خطوط تولید:
خط 2: مینی اسپیرال
سرعت خط تولید: 1-1.7 متر بر دقیقه
ضخامت قابل تولید:5-10 میلیمتر
قطر قابل تولید:16-32 اینچ
طول قابل تولید:6-18 متر
خط 3: اسپیرال
سرعت خط تولید: 0.4- 4 متر بر دقیقه
ضخامت قابل تولید:6-25 میلیمتر
قطر قابل تولید:16-64 اینچ
طول قابل تولید:6-18 متر
خط 4: اسپیرال
سرعت خط تولید: 0.5-3 متر بر دقیقه
ضخامت قابل تولید:7-14 میلیمتر
قطر قابل تولید:16-32 اینچ
طول قابل تولید: 6-18 متر
خط 5: اسپیرال
سرعت خط تولید:0.4-4 متر بر دقیقه
ضخامت قابل تولید:6-25 میلیمتر
قطر قابل تولید:16-120 اینچ
طول قابل تولید: 6-18 متر
جدول مشخصات فنی محصول
وزن تئوریک یک متر بر حسب کیلوگرم (Linear Mass(kg/m | ||||||||||||||||
قطر خارجی OD (inch) | قطر خارجی OD (mm) | ضخامت بر حسب میلیمتر (Thickness(mm | ||||||||||||||
4.5 | 5.5 | 6.3 | 7.9 | 9.5 | 11.1 | 12.7 | 14.3 | 16 | 17 | 19 | 21 | 22.2 | 23.8 | 25 | ||
16 | 406 | 45 | 54 | 62 | ||||||||||||
18 | 457 | 50 | 61 | 70 | ||||||||||||
20 | 508 | 56 | 68 | 78 | ||||||||||||
22 | 558.8 | 61 | 75 | 86 | ||||||||||||
24 | 609.6 | 67 | 82 | 94 | 117 | 141 | 164 | 187 | ||||||||
26 | 660.4 | 73 | 89 | 102 | 127 | 152 | 178 | 202 | ||||||||
28 | 711.2 | 78 | 96 | 109 | 137 | 164 | 197 | 219 | ||||||||
30 | 762 | 84 | 103 | 117 | 147 | 176 | 205 | 235 | ||||||||
32 | 812.6 | 90 | 109 | 125 | 157 | 188 | 219 | 250 | ||||||||
34 | 863.8 | 95 | 116 | 133 | 167 | 200 | 233 | 266 | ||||||||
36 | 914.4 | 101 | 123 | 141 | 177 | 212 | 247 | 282 | ||||||||
39 | 990.6 | 109 | 134 | 153 | 191 | 230 | 268 | 306 | ||||||||
40 | 1016 | 112 | 137 | 157 | 196 | 236 | 275 | 314 | ||||||||
42 | 1066.8 | 118 | 144 | 165 | 206 | 248 | 289 | 330 | ||||||||
45 | 1143 | 177 | 221 | 265 | 310 | 354 | 398 | 445 | 486 | 527 | ||||||
48 | 1219.2 | 188 | 236 | 283 | 331 | 378 | 425 | 475 | 519 | 562 | ||||||
51 | 1295.4 | 200 | 251 | 301 | 351 | 402 | 452 | 505 | 551 | 598 | ||||||
54 | 1371.6 | 212 | 266 | 319 | 372 | 426 | 479 | 535 | 584 | 634 | ||||||
57 | 1447.6 | 224 | 280 | 337 | 393 | 449 | 505 | 565 | 617 | 669 | ||||||
60 | 1524 | 236 | 295 | 355 | 414 | 473 | 532 | 595 | 650 | 705 | ||||||
63 | 1600.2 | 310 | 373 | 435 | 497 | 559 | 625 | 683 | 741 | 818 | 864 | 925 | 971.1 | |||
66 | 1676.4 | 325 | 390 | 456 | 521 | 586 | 655 | 716 | 777 | 857 | 906 | 970 | 1018 | |||
69 | 1752.6 | 340 | 408 | 477 | 545 | 613 | 685 | 749 | 812 | 897 | 947 | 1015 | 1065 | |||
72 | 1828.8 | 355 | 426 | 498 | 596 | 640 | 715 | 782 | 848 | 936 | 989 | 1059 | 1112 | |||
75 | 1905 | 370 | 444 | 518 | 593 | 667 | 745 | 815 | 884 | 976 | 1031 | 1104 | 1159 | |||
78 | 1981.2 | 384 | 462 | 539 | 616 | 694 | 775 | 847 | 919 | 1015 | 1073 | 1149 | 1206 | |||
81 | 2057.4 | 399 | 480 | 560 | 640 | 720 | 805 | 880 | 955 | 1055 | 1114 | 1194 | 1253 | |||
84 | 2133.6 | 414 | 498 | 581 | 664 | 747 | 835 | 913 | 991 | 1094 | 1156 | 1238 | 1300 | |||
87 | 2209.8 | 429 | 515 | 602 | 688 | 774 | 866 | 946 | 1027 | 1134 | 1198 | 1283 | 1347 | |||
90 | 2286 | 444 | 533 | 623 | 712 | 801 | 898 | 979 | 1062 | 1173 | 1239 | 1328 | 1394 | |||
96 | 2438.4 | 473 | 569 | 664 | 760 | 855 | 956 | 1045 | 1134 | 1252 | 1325 | 1417 | 1488 | |||
102 | 2590.8 | 503 | 605 | 706 | 807 | 909 | 1016 | 1111 | 1205 | 1331 | 1406 | 1507 | 1582 | |||
108 | 2743.2 | 533 | 640 | 748 | 855 | 962 | 1076 | 1176 | 1276 | 1410 | 1490 | 1596 | 1676 | |||
114 | 2895.6 | 563 | 676 | 790 | 903 | 1016 | 1136 | 1242 | 1348 | 1489 | 1573 | 1686 | 1771 | |||
120 | 3048 | 592 | 712 | 831 | 951 | 1070 | 1196 | 1308 | 1419 | 1568 | 1657 | 1775 | 1864 |
فرآیند ساخت و تولید:
1-قسمت ورودی ورق:
در ابتدای خط تولید دستگاه های موجود، رول های ورق را به سمت خط هدایت می کنند.این قسمت شامل 3 بخش زیر است:- هدایت کلاف به داخل خط
- نگه دارنده کویل
- صاف کننده
با توجه به نیاز یکپارچه بودن ورق ها در تمامی طول خط تولید در این قسمت برش و آماده سازی انتهای کلاف تولید شده و ابتدای کلاف جدید و جوش بین دو لبه به یکدیگر توسط جوش زیر پودری SAW انجام می شود.
3- قسمت مسطح ساز :
قسمت ابتدایی و انتهایی هر کلاف پس از باز شدن توسط غلطک های مسطح ساز صاف شده و برای نورد لبه ها آماده می شوند.
4- قسمت برش لبه و جمع آوری ضایعات :
برای ایجاد سطحی صاف و یکنواخت در لبه های ورق و بهبود فرآیند جوشکاری در این مرحله به وسیله دیسک های گردان لبه های ورق بریده شده و ضایعات جمع آوری می گردند.
5- زاویه ساز لبه ورق:
برای اصلاح و رسیدن به شرایط مورد نیاز ورق در زاویه مورد نیاز ، در دو طرف ورق زاویه سازی انجام می گیرد.
6- قسمت فرم دهی:
پس از عبور از میان غلطک های مختلف بخش فرم دهی ورق های فولادی به شکل لوله در می آیند. این غلطک ها برای تولید لوله در سایزها و ضخامت های مختلف قابل تنظیم می باشند.
7- قسمت جوش داخل و خارج :
پس از فرم دهی ورق به شکل لوله و قرار گرفتن دو لبه ی ورق در کنار یکدیگر، لبه ها ابتدا از داخل و سپس از خارج به روش جوش زیر پودری(SAW) به یکدیگر جوش داده می شوند.
8- قسمت تست آلتراسونیک :
تست آلتراسونیک درز جوش به صورت پیوسته قادر است عیوب احتمالی جوش را مشخص و علامت گذاری نماید. به کمک این دستگاه می توان عیوب بسیار جزئی در عمق ورق را ردیابی کرده و در صورت نیاز آن را برای انجام آزمایشات بیشتر از خط خارج نمود.
9- قسمت برش لوله :
در این قسمت لوله در طول های مختلف مطابق درخواست مشتری بصورت اتوماتیک بوسیله برش پلاسما بریده می شود.
10- قسمت شماره زنی لوله :
به منظور افزایش توانایی دنبال کردن لوله تولیدی و دسترسی به تاریخچه دقیق تولید تک تک لوله ها، شماره لوله در انتهای لوله درج می گردد. از این طریق امکان ردیابی تاریخ دقیق تولید لوله و شماره کلاف مادر مورد نظر لوله میسر می شود.
موارد زیر در یک برچسب درج شده و بر روی لوله نصب می شود:
- تولید کننده
- سایز لوله
- ضخامت و گرید فولاد
- شماره لوله
- سال/هفته/روز تولید
11- قسمت پخ زدن دو سر لوله:
در این قسمت دو سر کلیه لوله های تولیدی، پخ داده شده و دو انتهای آن کونیک می گردد.
12- قسمت تست هیدرو استاتیک :
این دستگاه لوله تولیدی را تا فشار مشخص شده و طبق استاندارد مورد نظر، مورد تست قرار می دهد. در این قسمت بخاطر فشار بالای سیال داخل لوله در صورت وجود هرگونه عیب احتمالی روی مقطع جوش یا حتی ورق عیوب به صورت نشتی آب ظاهر شده و لوله توسط گروه کنترل کیفیت کارخانه مورد بازنگری مجدد قرار می گیرد. این دستگاه قادر است لوله های مورد نظر را تا فشار 200Bar مورد تست قرار می دهد.
در این قسمت تمامی مقاطع لوله توسط پرسنل کنترل کیفیت کارخانه مورد بازرسی قرار گرفته و علاوه بر آن دو سر لوله به لحاظ زاویه پخ و قطر، کنتزل شده و در صورت صحت برچسب QC بر روس آن نصب خواهد شد.