خط 1: مینی اسپیرال
سرعت خط تولید: 1-1.7 متر بر دقیقه
ضخامت قابل تولید: 5-10 میلیمتر
قطر قابل تولید: 14-24 اینچ
طول قابل تولید: 6-18 متر
لوله درز جوش مارپیچ (Spiral Pipes)
یکی دیگر از روشهای تولید لوله، تولید به روش درزجوش مارپیچ میباشد, در این روش لولههای فولادی به روش جوشکاری مارپیچ از ورق در ضخامتهای مختلف تولید میگردد که این روش در ادبیات صنعت به نام SPIRAL (اسپیرال) شناخته میشود. روش تولید لولههای اسپیرال بسیار ساده است, ورق فولادی در ابعاد متناسب با قطر دهانه لوله به صورت رول از دهانه دستگاه نورد لوله به حالت مارپیچ خارج گردیده و به وسیله دو الکترود جوش داده میشود, لولههای اسپیرال فولادی عموما در سایزهای بالا به جهت نیاز لوله به عرض ورق بیش از ۱۰ متر تولید میگردد از این رو با استفاده از این روش میتوان به هر سایزی که در صنعت pipping نیاز باشد لوله را تولید و عرضه نمود. در روش اسپیرال، لوله با قطرهای مختلف را میتوان با هزینۀ کمتری نسبت به درز مستقیم تولید کرد.
شرکت کالوپ با بهرهگیری از جدیدترین تکنولوژی موجود در ماشینآلات خط تولید خود و همچنین تجهیز خط تولید به دستگاههای تست امواج مافوق تمام اتوماتیک اقدام به تولید لولههای اسپیرال فولادی در سایزهای 14 الی 120 اینچ به صورت اسپیرال رول شده, با کیفیت خاص و مورد تایید مشتریان نموده است.
استانداردهای قابل تولید:
AWWA-C200 , ASTM A53 , DINویژگیهای خطوط تولید:
خط 2: مینی اسپیرال
سرعت خط تولید: 1-1.7 متر بر دقیقه
ضخامت قابل تولید: 5-10 میلیمتر
قطر قابل تولید: 16-32 اینچ
طول قابل تولید: 6-18 متر
خط 3: اسپیرال
سرعت خط تولید: 0.4- 4 متر بر دقیقه
ضخامت قابل تولید: 6-25 میلیمتر
قطر قابل تولید: 16-64 اینچ
طول قابل تولید: 6-18 متر
خط 4: اسپیرال
سرعت خط تولید: 0.5-3 متر بر دقیقه
ضخامت قابل تولید: 7-14 میلیمتر
قطر قابل تولید: 16-32 اینچ
طول قابل تولید: 6-18 متر
خط 5: اسپیرال
سرعت خط تولید: 0.4-4 متر بر دقیقه
ضخامت قابل تولید: 6-25 میلیمتر
قطر قابل تولید: 16-120 اینچ
طول قابل تولید: 6-18 متر
جدول مشخصات فنی محصول
وزن تئوریک یک متر بر حسب کیلوگرم (Linear Mass(kg/m | ||||||||||||||||
قطر خارجی OD (inch) | قطر خارجی OD (mm) | ضخامت بر حسب میلیمتر (Thickness(mm | ||||||||||||||
4.5 | 5.5 | 6.3 | 7.9 | 9.5 | 11.1 | 12.7 | 14.3 | 16 | 17 | 19 | 21 | 22.2 | 23.8 | 25 | ||
16 | 406 | 45 | 54 | 62 | ||||||||||||
18 | 457 | 50 | 61 | 70 | ||||||||||||
20 | 508 | 56 | 68 | 78 | ||||||||||||
22 | 558.8 | 61 | 75 | 86 | ||||||||||||
24 | 609.6 | 67 | 82 | 94 | 117 | 141 | 164 | 187 | ||||||||
26 | 660.4 | 73 | 89 | 102 | 127 | 152 | 178 | 202 | ||||||||
28 | 711.2 | 78 | 96 | 109 | 137 | 164 | 197 | 219 | ||||||||
30 | 762 | 84 | 103 | 117 | 147 | 176 | 205 | 235 | ||||||||
32 | 812.6 | 90 | 109 | 125 | 157 | 188 | 219 | 250 | ||||||||
34 | 863.8 | 95 | 116 | 133 | 167 | 200 | 233 | 266 | ||||||||
36 | 914.4 | 101 | 123 | 141 | 177 | 212 | 247 | 282 | ||||||||
39 | 990.6 | 109 | 134 | 153 | 191 | 230 | 268 | 306 | ||||||||
40 | 1016 | 112 | 137 | 157 | 196 | 236 | 275 | 314 | ||||||||
42 | 1066.8 | 118 | 144 | 165 | 206 | 248 | 289 | 330 | ||||||||
45 | 1143 | 177 | 221 | 265 | 310 | 354 | 398 | 445 | 486 | 527 | ||||||
48 | 1219.2 | 188 | 236 | 283 | 331 | 378 | 425 | 475 | 519 | 562 | ||||||
51 | 1295.4 | 200 | 251 | 301 | 351 | 402 | 452 | 505 | 551 | 598 | ||||||
54 | 1371.6 | 212 | 266 | 319 | 372 | 426 | 479 | 535 | 584 | 634 | ||||||
57 | 1447.6 | 224 | 280 | 337 | 393 | 449 | 505 | 565 | 617 | 669 | ||||||
60 | 1524 | 236 | 295 | 355 | 414 | 473 | 532 | 595 | 650 | 705 | ||||||
63 | 1600.2 | 310 | 373 | 435 | 497 | 559 | 625 | 683 | 741 | 818 | 864 | 925 | 971.1 | |||
66 | 1676.4 | 325 | 390 | 456 | 521 | 586 | 655 | 716 | 777 | 857 | 906 | 970 | 1018 | |||
69 | 1752.6 | 340 | 408 | 477 | 545 | 613 | 685 | 749 | 812 | 897 | 947 | 1015 | 1065 | |||
72 | 1828.8 | 355 | 426 | 498 | 596 | 640 | 715 | 782 | 848 | 936 | 989 | 1059 | 1112 | |||
75 | 1905 | 370 | 444 | 518 | 593 | 667 | 745 | 815 | 884 | 976 | 1031 | 1104 | 1159 | |||
78 | 1981.2 | 384 | 462 | 539 | 616 | 694 | 775 | 847 | 919 | 1015 | 1073 | 1149 | 1206 | |||
81 | 2057.4 | 399 | 480 | 560 | 640 | 720 | 805 | 880 | 955 | 1055 | 1114 | 1194 | 1253 | |||
84 | 2133.6 | 414 | 498 | 581 | 664 | 747 | 835 | 913 | 991 | 1094 | 1156 | 1238 | 1300 | |||
87 | 2209.8 | 429 | 515 | 602 | 688 | 774 | 866 | 946 | 1027 | 1134 | 1198 | 1283 | 1347 | |||
90 | 2286 | 444 | 533 | 623 | 712 | 801 | 898 | 979 | 1062 | 1173 | 1239 | 1328 | 1394 | |||
96 | 2438.4 | 473 | 569 | 664 | 760 | 855 | 956 | 1045 | 1134 | 1252 | 1325 | 1417 | 1488 | |||
102 | 2590.8 | 503 | 605 | 706 | 807 | 909 | 1016 | 1111 | 1205 | 1331 | 1406 | 1507 | 1582 | |||
108 | 2743.2 | 533 | 640 | 748 | 855 | 962 | 1076 | 1176 | 1276 | 1410 | 1490 | 1596 | 1676 | |||
114 | 2895.6 | 563 | 676 | 790 | 903 | 1016 | 1136 | 1242 | 1348 | 1489 | 1573 | 1686 | 1771 | |||
120 | 3048 | 592 | 712 | 831 | 951 | 1070 | 1196 | 1308 | 1419 | 1568 | 1657 | 1775 | 1864 |
فرآیند ساخت و تولید:
1-قسمت ورودی ورق:
در ابتدای خط تولید دستگاههای موجود، رولهای ورق را به سمت خط هدایت میکنند.این قسمت شامل 3 بخش زیر است:- هدایت کلاف به داخل خط
- نگهدارنده کویل
- صافکننده
با توجه به نیاز به یکپارچه بودن ورقها در تمامی طول خط تولید, در این قسمت برش و آمادهسازی انتهای کلاف تولید شده و ابتدای کلاف جدید و جوش بین دو لبه به یکدیگر توسط جوش زیر پودری SAW انجام میشود.
3- قسمت مسطحساز:
قسمت ابتدایی و انتهایی هر کلاف پس از باز شدن توسط غلطکهای مسطحساز صاف شده و برای نورد لبهها آماده میشوند.
4- قسمت برش لبه و جمعآوری ضایعات:
برای ایجاد سطحی صاف و یکنواخت در لبههای ورق و بهبود فرآیند جوشکاری در این مرحله به وسیله دیسکهای گردان لبههای ورق بریده شده و ضایعات جمعآوری میگردند.
5- زاویهساز لبه ورق:
برای اصلاح و رسیدن به شرایط مورد نیاز ورق در زاویه مورد انتظار، در دو طرف ورق زاویهسازی انجام میگیرد.
6- قسمت فرمدهی:
پس از عبور از میان غلطکهای مختلف بخش فرمدهی, ورقهای فولادی به شکل لوله در میآیند. این غلطکها برای تولید لوله در سایزها و ضخامتهای مختلف قابل تنظیم میباشند.
7- قسمت جوش داخل و خارج:
پس از فرمدهی ورق به شکل لوله و قرار گرفتن دو لبهی ورق در کنار یکدیگر، لبهها ابتدا از داخل و سپس از خارج به روش جوش زیر پودری(SAW) به یکدیگر جوش داده میشوند.
8- قسمت تست آلتراسونیک:
تست آلتراسونیک درز جوش به صورت پیوسته قادر است عیوب احتمالی جوش را مشخص و علامتگذاری نماید. به کمک این دستگاه میتوان عیوب بسیار جزئی در عمق ورق را ردیابی کرده و در صورت نیاز آن را برای انجام آزمایشات بیشتر از خط خارج نمود.
9- قسمت برش لوله:
در این قسمت لوله در طولهای مختلف مطابق درخواست مشتری بصورت اتوماتیک بوسیله برش پلاسما بریده میشود.
10- قسمت شمارهزنی لوله:
به منظور افزایش توانایی ردگیری لوله تولیدی و دسترسی به تاریخچه دقیق تولید تک تک لولهها، شماره لوله در انتهای لوله درج میگردد. از این طریق امکان ردیابی تاریخ دقیق تولید لوله و شماره کلاف مادر مورد نظر لوله میسر میشود.
موارد زیر در یک برچسب درج شده و بر روی لوله نصب میشود:
- تولیدکننده
- سایز لوله
- ضخامت و گرید فولاد
- شماره لوله
- سال/هفته/روز تولید
11- قسمت پخ زدن دو سر لوله:
در این قسمت دو سر کلیه لولههای تولیدی، پخ داده شده و دو انتهای آن کونیک میگردد.
12- قسمت تست هیدرو استاتیک:
این دستگاه لوله تولیدی را تا فشار مشخص شده و طبق استاندارد مورد نظر، مورد تست قرار میدهد. در این قسمت بخاطر فشار بالای سیال داخل لوله در صورت وجود هرگونه عیب احتمالی روی مقطع جوش یا حتی ورق عیوب به صورت نشتی آب ظاهر شده و لوله توسط گروه کنترل کیفیت کارخانه مورد بازنگری مجدد قرار میگیرد. این دستگاه قادر است لولههای مورد نظر را تا فشار 200Bar مورد تست قرار میدهد.
در این قسمت تمامی مقاطع لوله توسط پرسنل کنترل کیفیت کارخانه مورد بازرسی قرار گرفته و علاوه بر آن دو سر لوله به لحاظ زاویه, پخ و قطر کنترل شده و در صورت صحت برچسب تائید QC بر روی آن نصب خواهد شد.