لوله درز جوش مارپیچ (Spiral Pipes)

یکی دیگر از روش‌های تولید لوله، تولید به روش درزجوش مارپیچ می‌باشد, در این روش لوله‌های فولادی به روش جوشکاری مارپیچ از ورق در ضخامت‌های مختلف تولید می‌گردد که این روش در ادبیات صنعت به نام SPIRAL (اسپیرال) شناخته می‌شود. روش تولید لوله‌های اسپیرال بسیار ساده است, ورق فولادی در ابعاد متناسب با قطر دهانه لوله به صورت رول از دهانه دستگاه نورد لوله به حالت مارپیچ خارج گردیده و به وسیله دو الکترود جوش داده می‌شود, لوله‌های اسپیرال فولادی عموما در سایزهای بالا به جهت نیاز لوله به عرض ورق بیش از ۱۰ متر تولید می‌گردد از این رو با استفاده از این روش می‌توان به هر سایزی که در صنعت pipping نیاز باشد لوله را تولید و عرضه نمود. در روش اسپیرال، لوله با قطرهای مختلف را می‌توان با هزینۀ کمتری نسبت به درز مستقیم تولید کرد.

شرکت کالوپ با بهره‌گیری از جدیدترین تکنولوژی موجود در ماشین‌آلات خط تولید خود و همچنین تجهیز خط تولید به دستگاه‌های تست امواج مافوق تمام اتوماتیک اقدام به تولید لوله‌های اسپیرال فولادی در سایزهای 14 الی 120 اینچ به صورت اسپیرال رول شده, با کیفیت خاص و مورد تایید مشتریان نموده است.

استاندارد‌های قابل تولید:

AWWA-C200 , ASTM A53 , DIN

ویژگی‌های خطوط تولید:

خط 1: مینی اسپیرال
سرعت خط تولید: 1-1.7 متر بر دقیقه
ضخامت قابل تولید: 5-10 میلیمتر
قطر قابل تولید: 14-24 اینچ
طول قابل تولید: 6-18 متر

خط 2: مینی اسپیرال
سرعت خط تولید: 1-1.7 متر بر دقیقه
ضخامت قابل تولید: 5-10 میلیمتر
قطر قابل تولید: 16-32 اینچ
طول قابل تولید: 6-18 متر

خط 3: اسپیرال
سرعت خط تولید: 0.4- 4 متر بر دقیقه
ضخامت قابل تولید: 6-25 میلیمتر
قطر قابل تولید: 16-64 اینچ
طول قابل تولید: 6-18 متر

خط 4: اسپیرال
سرعت خط تولید: 0.5-3 متر بر دقیقه
ضخامت قابل تولید: 7-14 میلیمتر
قطر قابل تولید: 16-32 اینچ
طول قابل تولید: 6-18 متر

خط 5: اسپیرال
سرعت خط تولید: 0.4-4 متر بر دقیقه
ضخامت قابل تولید: 6-25 میلیمتر
قطر قابل تولید: 16-120 اینچ
طول قابل تولید: 6-18 متر

جدول مشخصات فنی محصول

وزن تئوریک یک متر بر حسب کیلوگرم (Linear Mass(kg/m
قطر خارجی OD (inch)	قطر خارجی OD (mm)	ضخامت بر حسب میلیمتر (Thickness(mm
قطر خارجی OD (inch)	قطر خارجی OD (mm)	4.5	5.5	6.3	7.9	9.5	11.1	12.7	14.3	16	17	19	21	22.2	23.8	25
16	406	45	54	62
18	457	50	61	70
20	508	56	68	78
22	558.8	61	75	86
24	609.6	67	82	94	117	141	164	187
26	660.4	73	89	102	127	152	178	202
28	711.2	78	96	109	137	164	197	219
30	762	84	103	117	147	176	205	235
32	812.6	90	109	125	157	188	219	250
34	863.8	95	116	133	167	200	233	266
36	914.4	101	123	141	177	212	247	282
39	990.6	109	134	153	191	230	268	306
40	1016	112	137	157	196	236	275	314
42	1066.8	118	144	165	206	248	289	330
45	1143			177	221	265	310	354	398	445	486	527
48	1219.2			188	236	283	331	378	425	475	519	562
51	1295.4			200	251	301	351	402	452	505	551	598
54	1371.6			212	266	319	372	426	479	535	584	634
57	1447.6			224	280	337	393	449	505	565	617	669
60	1524			236	295	355	414	473	532	595	650	705
63	1600.2				310	373	435	497	559	625	683	741	818	864	925	971.1
66	1676.4				325	390	456	521	586	655	716	777	857	906	970	1018
69	1752.6				340	408	477	545	613	685	749	812	897	947	1015	1065
72	1828.8				355	426	498	596	640	715	782	848	936	989	1059	1112
75	1905				370	444	518	593	667	745	815	884	976	1031	1104	1159
78	1981.2				384	462	539	616	694	775	847	919	1015	1073	1149	1206
81	2057.4				399	480	560	640	720	805	880	955	1055	1114	1194	1253
84	2133.6				414	498	581	664	747	835	913	991	1094	1156	1238	1300
87	2209.8				429	515	602	688	774	866	946	1027	1134	1198	1283	1347
90	2286				444	533	623	712	801	898	979	1062	1173	1239	1328	1394
96	2438.4				473	569	664	760	855	956	1045	1134	1252	1325	1417	1488
102	2590.8				503	605	706	807	909	1016	1111	1205	1331	1406	1507	1582
108	2743.2				533	640	748	855	962	1076	1176	1276	1410	1490	1596	1676
114	2895.6				563	676	790	903	1016	1136	1242	1348	1489	1573	1686	1771
120	3048				592	712	831	951	1070	1196	1308	1419	1568	1657	1775	1864

فرآیند ساخت و تولید:

1-قسمت ورودی ورق:

در ابتدای خط تولید دستگاه‌های موجود، رول‌های ورق را به سمت خط هدایت می‌کنند.این قسمت شامل 3 بخش زیر است:

هدایت کلاف به داخل خط
نگهدارنده کویل
صاف‌کننده

2- قسمت برش و جوش ابتدا و انتهای کلاف:
با توجه به نیاز به یکپارچه بودن ورق‌ها در تمامی طول خط تولید, در این قسمت برش و آماده‌سازی انتهای کلاف تولید شده و ابتدای کلاف جدید و جوش بین دو لبه به یکدیگر توسط جوش زیر پودری SAW انجام می‌شود.

3- قسمت مسطح‌ساز:
قسمت ابتدایی و انتهایی هر کلاف پس از باز شدن توسط غلطک‌های مسطح‌ساز صاف شده و برای نورد لبه‌ها آماده می‌شوند.

4- قسمت برش لبه و جمع‌آوری ضایعات:
برای ایجاد سطحی صاف و یکنواخت در لبه‌های ورق و بهبود فرآیند جوشکاری در این مرحله به وسیله دیسک‌های گردان لبه‌های ورق بریده شده و ضایعات جمع‌آوری می‌گردند.

5- زاویه‌ساز لبه ورق:
برای اصلاح و رسیدن به شرایط مورد نیاز ورق در زاویه مورد انتظار، در دو طرف ورق زاویه‌سازی انجام می‌گیرد.

6- قسمت فرم‌دهی:
پس از عبور از میان غلطک‌های مختلف بخش فرم‌دهی, ورق‌های فولادی به شکل لوله در می‌آیند. این غلطک‌ها برای تولید لوله در سایزها و ضخامت‌های مختلف قابل تنظیم می‌باشند.

7- قسمت جوش داخل و خارج:
پس از فرم‌دهی ورق به شکل لوله و قرار گرفتن دو لبه‌ی ورق در کنار یکدیگر، لبه‌ها ابتدا از داخل و سپس از خارج به روش جوش زیر پودری(SAW) به یکدیگر جوش داده می‌شوند.

8- قسمت تست آلتراسونیک:
تست آلتراسونیک درز جوش به صورت پیوسته قادر است عیوب احتمالی جوش را مشخص و علامت‌گذاری نماید. به کمک این دستگاه می‌توان عیوب بسیار جزئی در عمق ورق را ردیابی کرده و در صورت نیاز آن را برای انجام آزمایشات بیشتر از خط خارج نمود.

9- قسمت برش لوله:
در این قسمت لوله در طول‌های مختلف مطابق درخواست مشتری بصورت اتوماتیک بوسیله برش پلاسما بریده می‌شود.

10- قسمت شماره‌زنی لوله:
به منظور افزایش توانایی ردگیری لوله تولیدی و دسترسی به تاریخچه دقیق تولید تک تک لوله‌ها، شماره لوله در انتهای لوله درج می‌گردد. از این طریق امکان ردیابی تاریخ دقیق تولید لوله و شماره کلاف مادر مورد نظر لوله میسر می‌شود.
موارد زیر در یک برچسب درج شده و بر روی لوله نصب می‌شود:

تولیدکننده
سایز لوله
ضخامت و گرید فولاد
شماره لوله
سال/هفته/روز تولید

11- قسمت پخ زدن دو سر لوله:
در این قسمت دو سر کلیه لوله‌های تولیدی، پخ داده شده و دو انتهای آن کونیک می‌گردد.

12- قسمت تست هیدرو استاتیک:
این دستگاه لوله تولیدی را تا فشار مشخص شده و طبق استاندارد مورد نظر، مورد تست قرار می‌دهد. در این قسمت بخاطر فشار بالای سیال داخل لوله در صورت وجود هرگونه عیب احتمالی روی مقطع جوش یا حتی ورق عیوب به صورت نشتی آب ظاهر شده و لوله توسط گروه کنترل کیفیت کارخانه مورد بازنگری مجدد قرار می‌گیرد. این دستگاه قادر است لوله‌های مورد نظر را تا فشار 200Bar مورد تست قرار می‌دهد.

13- کنتزل ابعادی و بازرسی چشمی جوش:
در این قسمت تمامی مقاطع لوله توسط پرسنل کنترل کیفیت کارخانه مورد بازرسی قرار گرفته و علاوه بر آن دو سر لوله به لحاظ زاویه, پخ و قطر کنترل شده و در صورت صحت برچسب تائید QC بر روی آن نصب خواهد شد.