لوله درز جوش مستقیم (ERW Pipes)


لوله های درزدار در واقع به لوله هایی اطلاق می شود که در نیتجه فرم دهی و جوش دادن ورق های فولادی با ضخامت ها و جنس های مختلف تولید می شوند.
این لوله ها دارای یک درز جوش مستقیم (جوش با فرکانس بالا ) می باشد که با ایجاد مقاومت الکتریکی لبه های ورق فولاد را تا 1427 درجه سانتیگراد گرم کرده و بهم می فشارد تا به یکدیگر متصل شوند. شرکت کالوپ مفتخر است از سال 1360 با تاسیس اولین کارخانجات خود نسبت به تولید لوله های فولادی ERW با اقطار 6 الی 16 اینچ جهت انتقال نفت ،گاز و صنایع پتروشیمی اقدام نماید.

استاندارد های قابل تولید:

استاندارد های تولید این لوله API 5L PSL2 ,IPS  و نیز IGS می باشد و کارخانجات کالوپ قادر است بر اساس نیاز مشتری انواع مختلف ورق از گرید A تا X70  را به این روش تولید نماید.

ویژگی های خط تولید:

سرعت خط تولید:8 الی 30 متر بر دقیقه
ضخامت قابل تولید: 4 الی 10 میلیمتر
قطر قابل تولید: 6 الی 16 اینچ
طول قابل تولید: 3 الی 15 متر

جدول مشخصات فنی لوله های آبی و گازی

وزن تئوریک یک متر بر حسب کیلوگرم
(Linear Mass(kg/m
قطر خارجی 
(OD(inch
قطر خارجی  
(OD(mm
ضخامت بر حسب میلیمتر 
(Thickness(mm 
4.4  4.8  5.2  5.6  6.4  7.1  7.9  8.2  8.4  8.7  9.5  10
6 168.3 18 19 21 22 26 28 31 34 37
8 219.1 25 27 29 34 37 41 43 45 49
10 273.1 32 34 37 42 47 51 57 61
12 323.9 35 38 42 44 50 56 62 65 68 74 80
14 355.6 42 45 48 55 61 68 74 81 88
16 406.4 48 52 55 63 70 78 85 93 101

فرآیند ساخت و تولید:

1- قسمت فرم دهی لوله :
این بخش شامل ماشین آلات اصلی تولید لوله شامل ماشین آلات پردازش کلاف، فرم دهی ،سایزدهی ،برداشتن گرده جوش داخلی و خارجی ،برش و خط خروجی است که کلاً توسط شرکت کوساکابه ژاپن که یکی از تامین کنندگان شناخته شده دنیا در زمینه طراحی و ساخت کارخانجات لوله سازی براساس آخرین تکنولوژی روز دنیاست تامین شده اند.
2- سیستم زیرزمینی ذخیره کلاف: 
این نوع سیستم ذخیره کلاف که برای اولین بار در دنیا در شرکت کالوپ ساخته شده و مورد استفاده قرار گرفته است قادر است ظرفیت تولید خط را به نحو محسوسی افزایش دهد در مقایسه با دستگاههای ذخیره کلاف مرسوم (accumulator ) این سیستم نیازی به تعمیر و نگهداری مرتب و فضای زیاد برای نصب ندارد. 
3- ماشین نورد لبه ورق:
این ماشین قادر است لبه های ورق را نورد نموده ،آنها را برای شرایط بهینه جوشکاری براساس استاندارد API 5L PSL 2 آماده نماید.

ببب

4- دستگاه تست آلتراسونیک ورق:
با توجه به نیاز استانداردهای API 5L و IPS و IGS در این مرحله عیوب Lamination  احتمالی ورق، پس از لبه زنی ورق، توسط دستگاه تست مشخص و علامت گذاری می گردد.
5- دستگاه جوش:
این دستگاه با ظرفیت 500KW قادر است در هر دو حالت CONTACT وINDUCTION لبه های آماده شده ورق را به یکدیگر جوش دهد.

6- دستگاه اندازه گیری ضخامت جوش به روش آلتراسونیک:
این دستگاه بعد از ماشین گرده برداری جوش خارجی تعبیه شده و قادر است ضخامت جوش را اندازه گرفته و معین کند آیا این ضخامت در محدوده استاندارد قرار دارد یا خیر . 

7- دستگاه تست التراسونیک ON-LINE:
این دستگاه تشخیص عیوب احتمالی در محدوده درزجوش و HAZ را بلافاصله پس از جوش امکانپذیر می سازد و لذا قادر خواهد بود لوله معیوب را بلافاصله از خط خارج سازد.

8- دستگاه های بازپخت جوش:
دو دستگاه بازپخت جوش با مجموع توان 800KW قادرند نیازمندیهای استاندارد API 5L PSL 2 را برآورده سازند.
9- ماشین تست Eddy-Current:
این دستگاه قادر است عیوب سطحی احتمالی درزجوش را پس از عملیات خنک سازی لوله تشخیص دهد و لذا از ورود لوله معیوب به ناحیه عملیات نهایی جلوگیری کند.

10- ماشین پخ زنی:
این دستگاه دو انتهای لوله را براساس کیفیت و تلرانس مشخص شده در استاندارد API 5L PSL 2 پخ زنی می کند.
 
11- دستگاه تست مسطح سازی:
این دستگاه نمونه های استخراج شده از لوله های تولید شده را براساس استاندارد API 5L PSL 2 تست مسطح سازی می کند.

12- دستگاه تست هیدروستاتیک:
این دستگاه کلیه لوله های تولید شده را با حداکثر فشار 5000PSI بصورت هیدروستاتیک تست می کند .
 


 

13- دستگاه تست التراسونیک Off-Line:
دستگاه 8 کاناله تست التراسونیک قادر است درزجوش ناحیه HAZ و نیز دو انتهای تمام لوله های تولیدی را براساس استاندارد API 5L PSL 2 تست نموده عیوب احتمالی را مشخص نموده علامت گذاری کند.

14- قسمت اندازه گیری:
برای اندازه گیری وزن و طول هر لوله تولیدی ،فضا و امکانات بسیار مناسبی برای تامین نیازمندیهای استاندارد API 5L PSL 2 تعبیه شده است.