خط 1: میني اسبیرال
سرعة خط الإنتاج:1-1.7 متر علی الدقیقة
السماکة القابلة للإنتاج:5-10 مم
القطر القابل للإنتاج:14-24 بوصة
الطول القابل للإنتاج:6-18 متر
أنابيب حلزونية (Spiral Pipes)
الإنتاج اللولبي أو الحلزوني للأنابيب یعتبر من أخری الطرق المستخدمة لإنتاج الأنابيب والذي یتم تلحیم هذا الأنبوب بشکل ملوي.
یتم إنتاج هذا النوع من الأنابیب -والذي یدعی في اللاتینية "Spiral" - من صفائح الصلب بمختلف السماکات و بطریقة سهلة جدا وهي من خلال لوي الصفائح الفولاذية بأبعاد ملائمة مع قطر حافة الأنبوب وثم إخراجها من حافة جهاز الدرفلة بشکل حلزوني ویتم تلحیمها باستخدام شفرتین من المسری الکهربائي (الإلکترود).
غالبا ما یتم إنتاج هذه الأنابیب في الأحجام المذکورة أعلاه لغرض افتقار الأنبوب إلی صفیحة فولاذية بعرض أکبر من 10 متراً.
حسب ما وصف فمن خلال هذا الأسلوب نتمکن من إنتاج وتوفیر هذا الأنبوب بأي حجم مطلوب في صناعة الـ pipping.وعلی متخذ أسلوب الاسبیرال هذا،فنتمکن من إنتاج أنابیب بأقطار مختلفة وتکلفة أقل بالنسبة إلی أنبوب ERW.
تمکنت کالوب من إنتاج أنابیبها الحلزونية أو اللولبية الفولاذية بأحجام 14 إلی 120 بوصة بشکل ملوي وبجودة عالية ما نتج رضاء العملاء، وهذا کله من خلال استخدام أحدث التقنیات الموجودة في الأدوات الآلية لخط الإنتاج وتعزیزه بأجهزة اختبار الموجات ما فوق الصوتية والأوتوماتیکية بالکامل.
معاییر قابلة للإنتاج:
AWWA-C200 , ASTM A53 , DIN
خط 2: میني اسبیرال
سرعة خط الإنتاج: 1-1.7 متر علی الدقيقة
السماکة القابلة للإنتاج :5-10 مم
القطر القابل للإنتاج:16-32 بوصة
الطول القابل للإنتاج :6-18 متر
خط 3: اسبیرال
سرعة خط الإنتاج: 0.4- 4 متر علی الدقيقة
السماکة القابلة للإنتاج:6-25 مم
القطر القابل للإنتاج:16-64 بوصة
الطول القابل للإنتاج:6-18 متر
خط 4: اسبیرال
سرعة خط الإنتاج: 0.5-3 متر علی الدقيقة
السماکة القابلة للإنتاج:7-14 مم
القطر القابل للإنتاج:16-32 بوصة
الطول القابل للإنتاج: 6-18 متر
خط 5: اسبیرال
سرعة خط الإنتاج:0.4-4 متر علی الدقيقة
السماکة القابلة للإنتاج:6-25 مم
القطر القابل للإنتاج:16-120 بوصة
الطول القابل للإنتاج: 6-18 متر
Col 3 content area
جدولة المواصفات الفنية للمنتجات
الوزن النظري(Theoretical weight) لکل متر علی مقیاس کغ (Linear Mass(kg/m | ||||||||||||||||
القطر الخارجي OD (inch) | القطر الخارجي OD (mm) | السماکة علی مقیاس میلیمتر (Thickness(mm | ||||||||||||||
4.5 | 5.5 | 6.3 | 7.9 | 9.5 | 11.1 | 12.7 | 14.3 | 16 | 17 | 19 | 21 | 22.2 | 23.8 | 25 | ||
16 | 406 | 45 | 54 | 62 | ||||||||||||
18 | 457 | 50 | 61 | 70 | ||||||||||||
20 | 508 | 56 | 68 | 78 | ||||||||||||
22 | 558.8 | 61 | 75 | 86 | ||||||||||||
24 | 609.6 | 67 | 82 | 94 | 117 | 141 | 164 | 187 | ||||||||
26 | 660.4 | 73 | 89 | 102 | 127 | 152 | 178 | 202 | ||||||||
28 | 711.2 | 78 | 96 | 109 | 137 | 164 | 197 | 219 | ||||||||
30 | 762 | 84 | 103 | 117 | 147 | 176 | 205 | 235 | ||||||||
32 | 812.6 | 90 | 109 | 125 | 157 | 188 | 219 | 250 | ||||||||
34 | 863.8 | 95 | 116 | 133 | 167 | 200 | 233 | 266 | ||||||||
36 | 914.4 | 101 | 123 | 141 | 177 | 212 | 247 | 282 | ||||||||
39 | 990.6 | 109 | 134 | 153 | 191 | 230 | 268 | 306 | ||||||||
40 | 1016 | 112 | 137 | 157 | 196 | 236 | 275 | 314 | ||||||||
42 | 1066.8 | 118 | 144 | 165 | 206 | 248 | 289 | 330 | ||||||||
45 | 1143 | 177 | 221 | 265 | 310 | 354 | 398 | 445 | 486 | 527 | ||||||
48 | 1219.2 | 188 | 236 | 283 | 331 | 378 | 425 | 475 | 519 | 562 | ||||||
51 | 1295.4 | 200 | 251 | 301 | 351 | 402 | 452 | 505 | 551 | 598 | ||||||
54 | 1371.6 | 212 | 266 | 319 | 372 | 426 | 479 | 535 | 584 | 634 | ||||||
57 | 1447.6 | 224 | 280 | 337 | 393 | 449 | 505 | 565 | 617 | 669 | ||||||
60 | 1524 | 236 | 295 | 355 | 414 | 473 | 532 | 595 | 650 | 705 | ||||||
63 | 1600.2 | 310 | 373 | 435 | 497 | 559 | 625 | 683 | 741 | 818 | 864 | 925 | 971.1 | |||
66 | 1676.4 | 325 | 390 | 456 | 521 | 586 | 655 | 716 | 777 | 857 | 906 | 970 | 1018 | |||
69 | 1752.6 | 340 | 408 | 477 | 545 | 613 | 685 | 749 | 812 | 897 | 947 | 1015 | 1065 | |||
72 | 1828.8 | 355 | 426 | 498 | 596 | 640 | 715 | 782 | 848 | 936 | 989 | 1059 | 1112 | |||
75 | 1905 | 370 | 444 | 518 | 593 | 667 | 745 | 815 | 884 | 976 | 1031 | 1104 | 1159 | |||
78 | 1981.2 | 384 | 462 | 539 | 616 | 694 | 775 | 847 | 919 | 1015 | 1073 | 1149 | 1206 | |||
81 | 2057.4 | 399 | 480 | 560 | 640 | 720 | 805 | 880 | 955 | 1055 | 1114 | 1194 | 1253 | |||
84 | 2133.6 | 414 | 498 | 581 | 664 | 747 | 835 | 913 | 991 | 1094 | 1156 | 1238 | 1300 | |||
87 | 2209.8 | 429 | 515 | 602 | 688 | 774 | 866 | 946 | 1027 | 1134 | 1198 | 1283 | 1347 | |||
90 | 2286 | 444 | 533 | 623 | 712 | 801 | 898 | 979 | 1062 | 1173 | 1239 | 1328 | 1394 | |||
96 | 2438.4 | 473 | 569 | 664 | 760 | 855 | 956 | 1045 | 1134 | 1252 | 1325 | 1417 | 1488 | |||
102 | 2590.8 | 503 | 605 | 706 | 807 | 909 | 1016 | 1111 | 1205 | 1331 | 1406 | 1507 | 1582 | |||
108 | 2743.2 | 533 | 640 | 748 | 855 | 962 | 1076 | 1176 | 1276 | 1410 | 1490 | 1596 | 1676 | |||
114 | 2895.6 | 563 | 676 | 790 | 903 | 1016 | 1136 | 1242 | 1348 | 1489 | 1573 | 1686 | 1771 | |||
120 | 3048 | 592 | 712 | 831 | 951 | 1070 | 1196 | 1308 | 1419 | 1568 | 1657 | 1775 | 1864 |
عملية التصنيع:
1- مدخل اللفائف الفولاذية:
يتم توجيه الفائف نحو الخط، في بداية خط إنتاج الأجهزة الموجودة ، ويتضمن هذا القسم ؛الأقسام الثلاثة التالية:
-القيام بتوجيه اللفائف إلى الخط
-إمساك اللفائف
-تسطیح اللفائف
2- مرحلة قطع وتلحيم رأس اللفائف وذیلها:
نظرًا للحاجة إلى صفائح متكاملة في جميع مراحل خط الإنتاج ، فيتم في هذه المرحلة قطع وتحضير ذيل اللفة ورأس اللفة الجديدة وتلحیم ما بین الحافتين ببعضهما عن طريق اللحام تحت المسحوق SAW.
3- مرحلة التسطيح:
يتم تسطيح رأس وذيل کل من اللفائف بعد الفتح باستخدام الحادلات وإعداده لدرفلة الحواف.
4- مرحلة تقطيع الحافة وجمع الزوائد:
من أجل إنشاء سطح أملس وموحد عند حواف الصفائح ولتحسين عملية التلحيم في هذه المرحلة ، يتم قطع حواف الصفائح ويتم جمع الزوائد عن طريق السطوح دوارة.
5- تزوية حافة الصفائح:
لتعدیل وتحقيق الشروط المطلوبة للصفائح في الزاوية المطلوبة ، يتم تزوية جانبي کل من الصفائح.
6- مرحلة التشکيل:
بعد تمرير الصفائح عبر الحادلات المختلفة ، یتم تشکيلها لتصبح کونها أنابيب فولاذية. يمكن إعداد هذه الحادلات بأحجام وسماكة مختلفة لغرض إنتاج الأنبوب المطلوب.
7- مرحلة التلحيم من الداخل والخارج:
بعد التشكيل على شكل أنبوب ووضع حافتي الصفائح بجانب بعضها البعض ، يتم تلحيم الحواف أولاً من الداخل ثم من الخارج بطريقة تلحيم SAW.
8- قسم اختبار الموجات فوق الصوتية:
اختبار الموجات فوق الصوتية لأثر اللحام یتمکن عمن تحديد وتمييز عيوب اللحام المحتملة بشکل مستمر. بمساعدة هذا الجهاز ، يمكن تتبع العيوب الطفيفة للغاية في عمق الصفائح ، وإذا لزم الأمر ، يمكن إزالته من الخط لمزيد من الاختبار.
9- مرحلة قطع الأنبوب :
في هذه المرحلة ، يتم قطع الأنبوب آليًا بأطوال مختلفة وفقًا لطلب العميل عن طريق قطع البلازما.
10- مرحلة ترقيم الأنبوب :
یتم ترقيم ذيل الأنبوب لغرض تتبع الأنبوب المنتوج والحصول علی التاریخ الدقيق لإنتاج کل من الأنابيب.من خلاله سنتمکن لتتبع التاریخ الدقيق لإنتاج الأنابيب و رقم کل من اللفائف الفولاذية المطلوب للأنبوب.
یتم ذکر الموارد أدناه علی لاصقة و من ثم تلصق علی الأنبوب:
- المُنتِج
- حجم الأنبوب
- سماکة وفئة الأنبوب
- رقم الأنبوب
- العام/الأسبوع/یوم الإنتاج
11- مرحلة تصقيل حافتي الأنبوب:
في هذه المرحلة یتم تصقيل حافتي الأنابيب المنتوجة وجانبيها التحتية.
12- قسم الإختبار الهيدروستاتيكي:
يقوم هذا الجهاز باختبار الأنبوب حتى الضغط المحدد واختباره وفقًا للمعيار المطلوب. في هذه المرحلة ، إذا كان هناك أي خلل محتمل في قسم اللحام أو حتى الصفيحة الفولاذية سيظهر على هيأة تسرب للمياه وذلك بسبب التدفق العالي للمائع داخل الأنبوب . يتم مراجعة الأنابيب من قبل فريق مراقبة جودة المصنع. هذا الجهاز قادر على اختبار الأنابيب المطلوبة حتى ضغط 200 BAR.
في هذا القسم ، يتم فحص جميع أبعاد الأنبوب من قبل موظفي مراقبة الجودة في المصنع ، بالإضافة إلى ذلك ، يتم التحكم في طرفي الأنبوب من حيث زاوية النفخ والقطر ، وفي حال سلامة الملصق QC ، يتم تثبيته على رؤوس الأنابیب.